導   語

       軟包裝制袋過程中，尺寸誤差和上下片對不準是常見的質量問題，它們影響產品的外觀和功能，甚至可能導致整個生產批次的報廢。本文將探討這兩種問題的產生原因及其解決辦法，以提升軟包裝制袋的精度和質量。

一、尺寸誤差的產生原因及解決辦法

1、產生原因：

1.制袋機制袋長度定長系統誤差過大。

2.電眼跟蹤不準確。

3.塑料復合膜制袋加工速度的影響。

4.操作因素，如張力控制不當，走膜橡膠輥壓力氣缸的壓力設定不足等。

2、解決辦法：

1.調整定長系統，確保長度測量的準確性。

2.調整電眼工作狀態，確保其跟蹤的穩定性。

3.檢查光標印制是否存在問題或間距是否適宜，并進行調整。

4.檢查受壓膜尺條的壓緊程度和復合薄膜的摩擦系數是否適當。

5.預調的送膜長度與實際制袋尺寸要盡量準確，減少誤差。

6.降低制袋速度，避免因過快造成尺寸偏差，調整時要緩慢進行。

7.調整走膜橡膠輥壓力、氣缸壓力和各部分壓力，確保張力均勻。

二、上下片對不準的產生原因及解決辦法

1、產生原因：

1.復合膜薄厚不均勻，有荷葉邊。

2.雙浮動輥張力太小。

3.部分導輥轉動不平穩。

2、解決辦法：

1.調整雙浮動輥張力，確保上下膜片的張力均勻。

2.檢查并調整相關導輥，如補償輥、調偏輥等，確保其轉動平穩。

       通過精確控制制袋機制的長度定長系統、電眼跟蹤、張力控制以及導輥的穩定性，可以顯著減少尺寸誤差和上下片對不準的問題。此外，降低制袋速度、細致調整壓力和進行定期的設備維護也是確保產品質量的重要措施。